Planta Galápagos

Cliente

Skretting (a Nutreco Company)

Alcance del Proyecto

Cifras importantes

Número de IOs de PLC: 4000 Tags.
Número de Tags HMI: 70000 tags.
Número de Clientes HMI: 18
Número de Pantallas HMI: 120 Pantallas
Número de Dispositivos Utilizados: 733

Funcionalidades Implementadas

Control
Monitoreo
Historización
Alarmas y Eventos
Integración con MES y ERP

Beneficios / Resultados obtenidos

  • El sistema permite el funcionamiento completamente automático de producción de alimento para camarones, con la mínima intervención del operador solamente requerida para manejo de situaciones anormales, desde el ingreso de materia prima, generando las dosificaciones de acuerdo a la fórmula provista por el sistema MES hasta su empaque y salida del sistema con una producción continua de 20 ton/hr.
  • Manejo de inventarios de materia prima con reporte de consumos enviados automáticamente hacia los sistemas MES y ERP.
  • Provee una interface de alto desempeño para monitoreo, control de motores y actuadores, visualización de alarmas, seguimiento del batch en producción, gestión de órdenes de producción, etc, que siga los lineamientos provistos por el cliente Skretting.

Proyectista

Stephanie Morales - Ingeniera Proyectos

Descripción del Proyecto

Planta Galápagos

La planta de producción de alimentos balanceados para camarón Galápagos ubicada en Durán-Ecuador es una de las plantas estratégicamente más importante y grande de Skretting, Nutreco a nivel mundial con una producción anual de 470,000 toneladas de balanceado al final del proyecto.
Automation Solutions Ecuador realiza la instalación eléctrica, construcción de MCCs, conexionado, comisionado, automatización, puesta en marcha y soporte en sitio de toda la planta Galápagos. La automatización de la misma se realiza siguiendo los estándares ISA-88 (Batch Process Control) para el PCS, High Performance HMI para el diseño SCADA y la ISA-95 (Enterprise-Control System Integration) para la integración SCADA y MES.
La planta cuenta con las siguientes áreas de proceso:
• 4 estaciones de recepción de materia prima al granel para depositar el producto en 4 Silos, 1 Bodega Plana, 4 Bines de Macro – Dosificación y 28 Bines de Midi – Dosificación
• 2 molinos para Pre – molienda de materia al granel
• Macro Dosificación y Primer Mezclado
• 2 grupos de Molienda y Pulverizado compuesto de 2 Molinos y 3 Pulverizadores
• Micro Dosificación y Segundo Mezclado
• 2 líneas de Extrusión compuesta por 4 Extrusores
• 2 líneas de Secado y Enfriado
• 2 líneas de Empacado y producto terminado.